Les chaudronniers du transformateur, ( Historique )

Avant de dérouler l'historique de l'entreprise en détail, commençons par un historique rapide ! Avec une vision globale et quelques dates clés qui serviront de repère, je pense, à mon avis que l'on pourra aborder la suite du récit avec plus de facilité.

Vous constatez quelques erreurs, quelques anecdotes vous reviennent, vous voulez ajoutez quelques photos, n'hésitez pas à me contacter via le blog 1 pour que je puisse rectifier les articles.

En attendant, bonne lecture à tous...

C'est en 1920 qu'est créé à Petit Quevilly ( dans la zone urbaine de Rouen ) une unité de production de transformateurs de puissance et de distribution appelée " le Transformateur " jusqu'en 1947, puis " Transformateur S.A. ". Elle s'est entretemps spécialisée dans le transformateur de distribution.

En 1976, à la suite d'opérations boursières, elle devient une filiale d'Alsthom Atlantique, qui en prend le contrôle complet en 1977. Pour maintenir sa compétitivité dans le secteur, le groupe restructure ses entreprises produisant des transformateurs de distribution dans le département TRANSUNEL ( qui appartient lui-même à la division de distribution électrique ALSTHOM UNELEC. )

La direction et les services commerciaux du département sont situés à Paris ( avenue de Villiers ), deux unités de production à Petit Quevilly ( U1 et U2 ), une troisième à Fourchambault, près de Nevers ( U3 ). La prédominance entre ces deux établissements revient rapidement à celui de Rouen, dont le dynamisme et la capacité de production sont plus grands.

En 1989, La Compagnie Générale d'Electricité et le Britannique GEC annoncent la fusion d'Alsthom avec GEC. Le nouveau groupe, détenu à égalité par les deux partenaires sera baptisé GEC Alsthom.

En 1998, Alcatel et GEC introduisent Alstom en bourse ( qui en profite pour perdre son H.

Le 9 janvier 2004, Alstom cède à AREVA son secteur Transmission et Distribution pour 913 millions d'Euros.

Fin novembre 2009, AREVA, détenu à 93 % par l'état français, annonce qu'il entre en négociations avec deux industriels français en vue de leur céder sa branche Transmission et Distribution.

Le 7 juin 2010, le groupe nucléaire français signe l'accord avec Alstom et Schneider Electric pour un peu moins de 3 milliards et demi d'euros.

Le secteur Transmission sera pour Alstom, et la Distribution ( hors TPQ ) au groupe Schneider Electric.

En avril 2012, l'usine ALSTOM de Petit Quevilly devient " TRANSFORMATEUR SAS. " filiale indépendante du groupe Schneider Electric...

Egalement filiale du groupe Schneider Electric depuis 1994, et portant son nom depuis 2010, France Transfo continue son épopée tout comme Le Transformateur de Petit Quevilly depuis 1920. Mais la prédominance entre ces deux établissements revient rapidement à celui de Metz, dont le dynamisme et la capacité de production sont plus grand.

Le 27 septembre 2013, Le groupe Schneider Electric annonce la mise en place d'un PSE sur le site de Petit Quevilly. Le site devra se concentrer sur le " coeur du métier " en supprimant 311 postes. Une chaine de montage avec 86 personnes produira une centaine de transformateurs par semaine... ( 80 standards et une vingtaine de privés. )

We can do it !!! ( on peut le faire !!! ) est une affiche de propagande américaine réalisée en 1943, pendant la seconde guerre mondiale pour WESTINGHOUSE ELECTRIC, afin de servir de support d'inspiration pour remonter le moral des travailleurs...

En 1920, 23 années avant la publication de cette photo, cette même société : WESTINGHOUSE ELECTRIC,  fusionnera avec la COMPAGNIE ELECTROMECANIQUE pour fonder la Société Anonyme le TRANSFORMATEUR à Petit Quevilly...

Le terrain choisi pour l'implantation de l'usine sera la partie nord-est du parc du château de Montmorency :

Pendant la guerre 1914/18 les Anglais couperont le parc en deux pour installer une voie de chemin de fer et une gare de triage au Grand Quevilly. La superficie du parc était de 30 000 m2. Très rapidement, l'activité de la société anonyme " le Transformateur " a pris une place importante dans l'industrie électrique en général et dans l'industrie locale en particulier. Enfin, la Compagnie centrale d'énergie électrique, liée à la société " le Transformateur " s'était installé en 1911 au Grand Quevilly : Voici une photo de l'autre côté de la Seine, à Dieppedale de l'usine en 1913 :

Elle alimentait les usines de la région qui ne possédaient pas de centrale électrique. En 1921 la Compagnie disposait d'une puissance totale de 28 000 chevaux et la consommation de combustible dépassait 200 tonnes de charbon par jour.  La distribution de l'énergie électrique se faisait dans Rouen et sa banlieue par câbles souterrains.

Le fameux 9.400 KVA livré à la Société Houillière de Liévin en 1923

La Société Anonyme le Transformateur est spécialisée dans la construction de transformateurs électriques. A l'époque,  l'usine occupe une superficie de 30 000 m2 dont 16 000 m2 sont couverts. ( Elle atteindra son maximum en 1975 alliant U1 et U2 avec 80 000 m2. ) Dès l'origine, en 1920, elle s'était donné pour but la fabrication de transformateurs statiques bobinés d'une puissance limitée. D'importantes commandes sont enregistrées émanant des Houillères du Nord. La demande en électricité est telle pour alimenter les puits et les villages de mineurs que les sociétés minières n'hésitent pas à construire des centrales électriques... Notre société livrera même, en 1923, un 9.400 KVA destiné à la Houillière de Liévin.

Rapidement, la gamme de fabrication s'étend aux transformateurs de mesure, de soudure, de sécurité. Pendant l'entre deux guerres, le Transformateur fournit les industriels locaux parmi lesquels la Compagnie Centrale d'Energie Electrique, le gaz Lebon, la Société Havraise, Ces trois sociétés seront ensuite intégrés à EDF...

Bien sur, les fortes commandes favorisent le bon fonctionnement de l'entreprise mais je citerais une autre cause : celle d'intéresser les membres du personnel de tout grade par l'application du salaire proportionnel. ( à la production. )

En 1942, Le Transformateur se lance dans une gamme à isolement et refroidissement naturel dans l'air ( ce que l'on appellerai aujourd'hui : transfo sec ! ) C'est la série N.T.N.A. Triphasée avec un bobinage en aluminium.

Cette série d'appareils était destinée à remplacer les transformateurs à bain d'huile, qui avait fait la réputation de notre Société.

En particulier, nos bobinages étaient isolés au papier plissé  ( système breveté ) et imprégné.

Pour ne pas gêner l'exploitant, nous avions conservé la même dispositions des bornes qui étaient fixées sur un couvercle à la partie supérieure. Ce couvercle avait en même temps l'avantage de protéger les bobinages contre les chutes verticales des poussières et de l'eau de condensation qui pouvait se former dans les postes.

Les sorties étaient en cuivre ou en laiton, le raccordement à la ligne se faisait donc comme dans le passé.

Les bobinages étaient prévus en aluminium par la suite de l'interdiction d'emploi du cuivre pour les puissances inférieures à 5.000 KVA ( décision du 6 mai 1941 du Comité d'Organisation de la Construction Electrique. )

A l'époque, ces transformateurs dans l'air étaient étudiés pour pouvoir être utilisés dans l'huile. La cuve et le couvercle étaient évidemment à faire. La densité de courant pouvait alors être poussée. La puissance en était de ce fait sensiblement augmentée.

En 1945, L'usine reprend son activité avec un nouvel essor, en accroissant ses moyens d'études, de fabrication et d'essais. La surface couverte est presque doublée. Un laboratoire moderne est crée pour étudier la résistance des transformateurs aux ondes de chocs de la foudre.

Les matières premières utilisées sont nombreuses : le cuivre pour les circuits électriques, la tôle magnétique ( alliage de fer et de silicium ) pour les noyaux, les isolants ( papier, carton, bakélite, huile, pyralène )

Les petites bobines, des transformateurs sont réalisées par des ouvrières spécialisées sur des tours à bobiner. L'atelier de bobinage représente 10% du personnel de l'usine. Les bobines sont vernies par pression sous vide pour assurer leur isolement et leur tenue mécanique. Les tôles reçues en feuilles sont découpées puis émaillées dans le four tunnel à 240°. ( 4 ème photo ) L'émail utilisé est un de ceux qui ont été pendant l'occupation mis au point pour les boites de conserves pour remplacer le fer blanc manquant.
L'atelier de montage comprend 2 grands halls, l'un pour le petit matériel dispose d'un pont roulant de 10 tonnes, l'autre pour le gros matériel dispose d'un pont roulant de 50 tonnes. ( 3 ème photo ) Les cuves d'appareils sont réalisées dans 2 ateliers de chaudronnerie. L'un, d'une superficie de 1530 m2 possède un pont de 10 tonnes et sert à l'exécution des grosses cuves. L'autre, de 1716 m2 possède 5 ponts roulant et sert au montage des petites cuves.

Dans l'atelier de mécanique, qui s'étend sur 1562 m2 et qui est équipé de 3 ponts roulant, sont fabriqués les accessoires du transformateur. 20% du personnel y travaille.

Enfin, l'atelier de peinture sert aussi de lieu de stockage.

Avant expédition, les transformateurs subissent des essais d'isolement et de résistance aux ondes de choc dans un laboratoire spécialisé.

ça y est !!! Notre société, dont l'activité ne cesse de se développer depuis trente ans, peut désormais pour la première fois réunir le mot " NORMALISEE " et celui de " NOUVELLE SERIE " Nous sommes en 1947 et cela constitue un événement important dans la construction des transformateurs car, de ce fait, nos nouvelles fabrications vont bénéficier de tous les avantages qui découlent de la normalisation.

De la fabrication artisanale, on passe à la fabrication industrielle normalisée.

Il faut en effet reconnaître que, jusqu'ici, la plus grande anarchie régnait dans les caractéristiques du matériel, ce qui rendait impossible tout travail constructif rationnel.

Depuis dix ans, l'ensemble des constructeurs essayait de réaliser cette normalisation. Un grand pas en avant avait été fait par eux lors de l'adoption de la série Renard des puissances; mais l'effort décisif a été fourni lors de la Normalisation des tensions imposées par l' ELECTRICITE DE FRANCE "

A cet égard, nous devons rendre un vif hommage au travail accompli par l'Electricité de France qui, par un contact avec les constructeurs, a pu concilier leurs points de vue avec la nécéssités de la Distribution.

Il devient alors possible à notre Société d'entreprendre un vaste effort de standardisation puisqu'il s'appuie sur des bases solides assurant sa pérénité.

DETAILS DE CONSTRUCTION :

circuit magnétique : Pour l'instant, l'entreprise attend de la part de la Sidérurgie Française des tôles " qualité I W I "

Un soin tout particulier a été apporté à l'isolement des tiges de serrage ( des tôles du noyau ) avec le Ruban Vitrotex qui ont souvent été, dans le passé, la source de gros déboires par mise en court-circuit des tôles consécutives.

Bobinage H.T :

le " papier plissé " d'entre-couches forme, après imprégnation, une carcasse rigide qui maintient les spires en place, même en cas de court circuit.

Bobinage B.T :

L'enroulement basse-tension est constitué par une seule bobine avec un fil méplat.

Imprégnation au vernis : ( photo 1 )

Après bien des essais, nous avons décidé, pour cette nouvelle série, de conserver également l'imprégnation des bobinages au vernis. On utilise un vernis gras ( opération coûteuse ) mais nécessaire pour éviter les claquages.

Assemblage de la partie électrique : ( photo 2 )

Les flasques d'assemblage des culasses autrefois en acier ou en fonte ont été remplacées par des plaques en bois contreplaqué et bakélisé.

Cuves et couvercles : ( photo 3 )

Les cuves sont en tôle de première qualité, assemblées par soudure à l'arc avec des postes à souder dont nous sommes constructeurs.

Le couvercle en tôle de forte épaisseur présente une innovation intéressante : Tous les goujons nécessaires aux fixations de bornes, du commutateur, ne sont plus taraudés dans le couvercle ( cause de fuites ) mais soudés électriquement ( c'est le goujonnage )

Bornes :

Normalisation des Porcelaines de transformateur.

Essais au choc : ( photo 4 )

La circulaire H.25 de l'Electricité de France prévoit que dans un avenir assez proche, l'essai au choc ( qui jusqu'à nouvel ordre n'était qu'un essai " type " ) sera un essai de routine effectué sur chaque appareil !!!

La construction de notre station ( voir photo 4 ) a été commencée en 1948 . L'ensemble de ces moyens a été mis en service en juin 1950

1949 , prenons le temps de faire un état des lieux de notre usine : le Service de production.

Contrairement à la structure actuelle de U4, U1 se compose de 11 ateliers distincts : Le débit matière composé de cisailles essentiellement / Les presses, où ces découpes sont pliés, percées / La chaudronnerie, où est confectionné le dernier élément de la cuve et où celle-ci est assemblée et soudée. / La peinture / La Mécanique qui usine des pièces internes au transformateur. / Les noyaux où sont préparées et assemblées les tôles magnétique. / Le bobinage / Le montage et les plates formes d'essai : Il y a deux chaînes de montage parallèle, haute et basse tension, qui se différencient par la taille des appareils ( y correspondent deux ateliers de bobinage spécifiques ) / Les expéditions / La menuiserie où sont débités certains éléments nécessaires au montage. / L'entretien.

Ces 11 ateliers sont divisés en trois grandes sections :

- La division électrique.

- La division mécanique.

- La division chaudronnerie.

La division électrique assure l'exécution du bobinage, du vernissage, du montage des parties actives, présentation aux essais à sec, du séchage et de l'imprégnation secondaire dans l'huile, de la mise en cuve et remplissage, les essais finaux et la peinture.

La division mécanique débite en partant des tôles magnétiques reçues des forges, les tôles élémentaires formant les circuits magnétiques, exécute le poinçonnage des trous des boulons de serrage et l'isolation par émaillage, exécute l'ajustage et le montage sur les pièces usinées, assure le montage des ensembles des commutateurs de prises, de tout les accessoires, vannes, anneaux de répartition ( cette division emploi du personnel qualifié )

La division chaudronnerie est divisée en 4 sections :

- La section utilisant les tôles inférieure à 3 mm ( cuves en tôles plissées, petits conservateurs. )

- La section utilisant les tôles de 3 mm et plus ( cuves lisses et accessoires. ) cette section utilise surtout la soudure à l'arc.

- La section "tôlerie" ( couvercles, plaques de serrage, ferrures, réfrigérant, etc... )

- La section "refroidisseurs" ( radiateurs pour transfo à cuves lisses. ) cette section exécute son travail suivant un cycle bien ordonné avec des moyens parfaitement adaptés.

J'allais oublier que cet énorme service de Production comporte également un atelier de menuiserie exécutant les gabarits de bobinage, les pièces en bois traités pour les calages, les support de connexion, etc...

Egalement présent, un atelier d'emballage où est fabriqué tout ce qui est nécessaire à l'expédition du matériel.

Le service de contrôle.

Le contrôle de l'exécution est effectué dans chaque section par un personnel indépendant des cadres et maîtrise d'exécution. Le contrôle à chaque stade est sanctionné par la signature de la fiche suiveuse qui a pour but de faire passer l'appareil au stade de fabrication suivant.

Le service des essais.

Ce service est sous la dépendance directe de la direction.

Le service d' Ordonnancement.

Les 3 divisions (électrique, mécanique et chaudronnerie ) ont leur activité coordonnée par l'établissement d'un programme commun d'ordonnancement dit Echelon A.

Une conférence hebdomadaire réunissant les chefs de service d'exécution, le planificateur, le chef de services des appro. et le chef des services techniques fixe les dates d'exécution des diverses parties.

Les services techniques.

Ils comprennent le bureau des calculs électrotechniques, le bureau de construction ( dessin ) et le bureau des achats et approvisionnements.

1955

Une publicité publiée dans " la revue de Rouen " en juin 1955

Vue intéressante où la rue des Patis est en construction

On peut apercevoir sur les photos 1 - 9 et 10 la conciergerie. Elle était construite en brique rouge sur un étage avec un toit à long pans couvert de tuiles mécaniques. La conciergerie logeait le gardien à plein temps.

Les photos 2 et 7 montrent les bureaux : Ils sont édifiés en brique rouge sur trois étages avec un toit en terrasse. Les façades sont percés de larges baies rectangulaires.

La photo 4 montre l' atelier de montage. Il comprend deux grands halls, l'un pour le petit matériel dispose d'un pont roulant de 10 tonnes, l'autre  (surélevé) pour le gros matériel dispose d'un pont roulant de 50 tonnes ( on peut retrouver une photo de cet atelier avec le pont de 50 t. plus haut, dans l'article " 1945, l'après guerre " la photo n'est pas numérotée mais nommée " Les essais à U1 "

Les photos 3 et 8 montrent les ateliers de fabrication ( chaudronnerie / mécanique/ entretien ) en rez de chaussée surélevé en brique rouge, se composaient d'une série de vastes halls couverts par des toits à longs pans.

Une flèche sur la photo 5 indique l'atelier du débit matière... Juste derrière, les petites presses ( on aperçoit l'intérieur des petites presses dans l'article " 1945, l'Après Guerre "

Tout au fond de l'usine ( photo 6 ) : Les expéditions...

La photo 11 montre l'entrée, ( pour les ouvriers arrivant du parking auto et vélo ), à gauche, l'entrée de la cantine.

La totalité des batiments formant U1 depuis sa création a été détruit, à l'exception de la cantine, encore présente aujourd'hui.

En 1963, c'est une bonne nouvelle qui nous arrive par voix de Presse :

1969

Les gardiens à l'entrée...  le 26 avril 1969, lors d'une visite de l'usine par les salariés et leur famille.

Le self à la même époque...

Le service Entretien : tout en beauté... à gauche, Mr Gannastasio.

Très vite et après les années 70, U1, qui a connu toute la vie de l'entreprise, devient vétuste et mal adapté... La construction d'une nouvelle structure, pour permettre le développement de la production, (qui n'est plus possible dans les vieux locaux) arrive aux oreilles des ouvriers...

La nouvelle est applaudie par l'ensemble du personnel car les caractéristiques essentielles de tous ces ateliers sont l' ancienneté et l'exiguité. Les conditions physiques de travail, chaleur, bruit ( et là, j'ai une pensée pour mon collègue Yann ) y sont médiocres, voire très mauvaises, en chaudronnerie en particulier.

Le nombre global d'accidents du travail dépasse la moyenne de la profession. Un effort est entrepris depuis peu, mais l'implantation des locaux, les problèmes de circulation en limitent l'efficacité : Les accidents de manutention et de circulation représentent à eux seuls 50 à 60 % du total.

N'hésitez pas à cliquer sur les photos pour les agrandir !!!

En 1975 est donc crée l'unité U2, sur un terrain à proximité d'U1 pour permettre le développement de la production, ce qui n'est plus possible dans les vieux locaux. Les projets à plus long terme visent à augmenter encore la capacité d'U2 pour permettre la transformation et la rationalisation d'U1.

Dans l'unité U2, on retrouve les ateliers nécessaires à la production directe mais ils assurent que le montages de grandes séries. U2 s'étend sur 42.500 m2 ( 37.500 pour U1 )

Les ateliers de U2 sont conçues en "enroulements". Les circuits magnétiques, les cuves, alimentent directement les lignes de montages. L'implantation de ces ateliers et des lignes de montage est telle que chacun d'eux peut être étendu indépendamment des autres, suivant les nécessités...

INAUGURATION DE U2

Sur la deuxième photo et au premier plan : Fabien Carrera. ( contactez moi si vous reconnaissez d' autres personnes... ) Ces deux photos sont superbes, on reconnait la qualité des Réflex de l'époque.

Quelques photos de l'atelier en 1976...

Les circuits magnétiques :

au premier plan, Hermine De Azévédo, en troisième, l'agent de maîtrise Hélène Ferreira, devant elle, Martine Abdellah, à sa droite, cheveux brun, Marie Claude Caumont et devant, Jean Pierre Corbière.

Aimé Delarue 

confectionne un enroulement B.T en bande.

Atelier de bobinage des enroulements H.T avec au premier plan, à gauche et de dos : Madame Bruneau en face d'elle, Margaret Rouland et à sa gauche, Odile Mazurier. A droite de Madame Bruneau : Josette Solois et encore plus à droite : Rita Toppi.

Confection des plis des cuves ( plisseuse à carte programme )

Diallo au Zingage en section peinture.

Peinture.

"L'inconnue" à la confection des colonnes : assemblages des enroulements BT et HT. Au fond, l'étuve de traitement thermique des colonnes.

Bon, Nadine Quesney vient de percer le mystère de l'identité de l'inconnue : Il s'agit d'Anne-Marie Fourrier !!!

Gérard Dupuis assure la mise en place de la colonne sur un noyau du circuit magnétique.

Mise en place de la culasse supérieure des circuits magnétiques avec, au premier plan : Viviane Masurier et ensuite Sonia Audouard, Brigitte Delaunay, Jacky Charles et Christian Ouin. ( Notez la sagesse des filles !!! )

Confection des connexions avec Jean Pierre Vanier

Patrick Rogister aux connexions et passage des parties actives dans l'étuve de traitement thermique final. La partie active est ensuite resserrée à chaud avant d'être mise en cuve.

Toujours aux connexions avec en haut : Guy Neveu, à sa gauche : Jean Pierre Vanier, en bas, au premier plan, Sylvette Lahoussen, Jeannine Bavent et au fond : Alain Pezzan.

La plate-forme d'essai tournante avec au premier plan : André et au fond : James Laoussen.

Monsieur Erubel dans la chambre acoustique permettant la mesure des bruits émis par les transformateurs.

à droite, Viviane Briant aux connexions

Essais individuels des transformateurs sur caroussel semi-automatique avec Bernard Follet

Philippe Foliot à l'informatique technique d'études et de recherches...

et pendant ce temps là, à U1, la vie continue avec un conbat de boxe entre Michel Letellier et Bruno Briant... ( bruno doit avoir 17 ans !!!  ) La vie continue, familiale et joyeuse mais pas pour longtemps. Alsthom Atlantique en implantant une nouvelle structure moderne à U2, allait bouleverser également les méthodes de travail du personnel des deux sites : Dès 1977, l'horaire est variable avec des plages fixes. Le contrôle en est très précis, chaque salarié pointe avec une clé personnalisée sur une pointeuse d'atelier. Ce système, s'il recueille un accord général dans l'entreprise, a eu des conséquences importantes sur les relations entre les salariés des divers ateliers qui ont été très difficiles.

Les caractéristiques spécifiques du Transformateur, la "maison" à laquelle des salariés s'attachaient pour des décennies cèdent peu à peu le pas à celles d'Alsthom Atlantique. Toutes les mutations en cours participent, même involontairement à cette gestation lente et régulière d'une nouvelle entreprise.

Nous sommes en 1978 mais pendant les congés d'été... au dessus de l'atelier de Jacques Humbert, à la peinture. C'est le changement d'une cheminée par le service Maintenance. A droite, Jean Carpentier et René Lebourgeois.

1978, enterrement de vie de garçon de Michel ( de gauche à droite, Michel le futur marié, Sylvain Martynka, Michel Dubois et Angello Rossi. )

Le grenaillage avec  Gilles Fourny et Pascal Ade...

à gauche, Roberto Toppi à la Mécanique sur la Georg.

La deuxième Georg en Mécanique.

Carte d'outillage que recevait l'ouvrier pour travailler à son poste lors de son embauche...

Pour emprunter un outillage à la journée, l'ouvrier devait  déposer un jeton en échange d'un outil, qu'il devait ramener en fin de journée au magasin.

Le service Expédition en 1978 : à gauche : Richard Gilbert puis Liliane Mallet et en partant de la droite vers la gauche : Marcel Parmentier, Danielle Baudry et Raymond Dion.

Ne nous méprenons pas sur la " folie des grandeurs " de U2. En 1978, U1 reste l'unité la plus importante, plus de 80% du personnel ouvrier y travaille. Elle possède également la plus grande capacité de production et surtout est seule apte à assurer la fabrication diversifiée et le service  après-vente. U2 n'est conçue que pour le montage de série.

U1 arrive à produire des éléments qui sont utilisés à U2 (plis, cuves, tôles refendues et petit marériel )  et même à U3, l'usine de Fourchambault ( plis et tôles refendues. )

Cette année là, le groupe Alsthom Atlantique a eu un résultat tout à fait positif : un bénéfice de 1,26 milllions de Francs, après dotations aux amortissements de 23,8 millions de Francs.

Au niveau transformateur de distribution, le marché français est dominé par deux groupes : Transunel ( Alsthom Atlantique ) et France Transfo ( Merlin-Guérin ) qui se partage à peu près également le marché.

Pour nous, l'EDF représente 30% des acheteurs et nous exportons pour 40% ( essentiellement au Moyen-Orient )

Mais une ombre se profile, car dès 1977 et à chaque Comité d'établissement et au comité central d'entreprise, la direction présente une situation économique, l'état du marché et le niveau du carnet de commande préoccupante.

A la sortie d'un C.E, une phrase " coup de poing " annoncée par un élu, va tourner dans tout les esprits : Le licenciement pour motif économique d'ordre conjoncturel.

Nous sommes en 1979

Bureau outillage, Mécanique/entretien à U1 avec de gauche à droite : Jean Michel Noël, François Boulet, Claude Leclerc et Michel Nogues.

Le marché intérieur, hors EDF, s'affaiblit dès l'ouverture de la crise économique liée à la récession internationale de 74-75, et cette dépression s'accentue à compter de 76 et 77.

Le groupe cherche donc à compenser par une augmentation de l'exportation. Mais les concurrents sont présents.

Lors du C.E du 9 février 1979, la direction fournit une note d'information sur la conjoncture économique estimée mauvaise et nécessitant une réduction d'effectif de 53 salariés sur 6 mois.

Ce projet intègre à une décision prise par la direction générale d'Alsthom Unelec de licencier 150 personnes dans les établissements de St Quentin, Fourchambault, Petit Quevilly et de réduire les horaires à Vierzon ( 32 heures )

Ouvrière de Fourchambault

Le départ des salariés se fera par mise en retraite anticipée avant le 1er juillet 1979. La direction espère donc, avec la mise en place d'une nouvelle série de transformateur, l'élargissement des marchés et la réduction du personnel, " éviter que de plus graves décisions s'avèrent nécessaires à moyen terme pour l'entreprise. "

Qu'en pensent les salariés ?

Déjà, en 1975, quelques personnes étaient partis en pré-retraite et ce " licenciement " avait tout d'abord été perçu pour une bonne part des intéressés et de leurs collègues comme un drame. Les personnes misent en cause étaient toutes très anciennes et ressentaient la décision comme un jugement brutal sur leur incapacité au travail et comme un manque criant de considération pour les services qu'ils avaient pu rendre.

Malgré tout, les licenciés s'habituèrent rapidement à leur nouvelle situation. La retraite anticipée leur permit de vivre à un autre rythme et la satisfaction qu'ils affichaient lors de leurs visites amicales dans l'entreprise devint fort enviée par leur anciens camarades de travail.

Enfin, s'ajoutant à tout cela, le poids de la crise économique et du chômage provoqua une attitude totalement différente lors de la demande formulée par la direction en 1979.

Les volontaires à un départ en pré-retraite se multiplièrent. Les demandes affluèrent au bureau du chef du personnel en nombre même supérieur aux objectifs prévus auxquels il fallut limiter le nombre de départ.

Pour ceux qui restent au travail, c'est l'inquiétude qui domine, sur l'avenir de la société, sur l'évolution des conditions de travail avec le départ d'ouvriers de surcroît souvent assez qualifiés.

Mais cela ne prit jamais de dimension revendicative : aucun mouvement social ne prit corps à cette période.

( à ce propos, j'en profite pour écrire que je ne m'étendrais pas sur les luttes syndicales dans la partie " historique " de ce blog car une partie lui en sera totalement dédiée. Je pense qu'elle s'intitulera " Les luttes à TPQ "  affaire à suivre... )

"Le C.E se déclare opposé aux licenciements des personnes qui manifestent un refus à ce licenciement, et ne voit pas d'objection en ce qui concerne celles qui accepteraient leur départ anticipé"

Après une étude des éléments, l'inspecteur du travail accorde le licenciement.

Cependant, au C.E extraordinaire du 22 juin 1979 un incident notable intervient. La Direction procède à une demande d'heures supplémentaires sous forme de travail un samedi matin pour 30 volontaires et embauche une quinzaine d'intérimaires. Il s'ensuit une ferme prise de position des organisations syndicales qui ont l'impression d'avoir été flouées, et qui vont maintenant être très vigilantes sur les questions d'horaires, de travail temporaire, de contrats à durée déterminée, et demanderont des précisions à presque toutes les réunions.

Nous sommes au congé d'été 1979

Reprenons le fil de l'histoire... En juin 1979, il s'avère que les licenciements effectués ne sont pas justifiés. Dans l'établissement de Petit Quevilly, ce n'est pas une baisse qui est intervenue à cette époque mais de nouvelles commandes. ( quelque peu contradictoire avec les prévisions alarmistes durant cette même année. )

A U2, Grouard, Jacky Tinel, Patrick Dufresne et Ikadoine.

Evolution du nombre de salariés.

Le nombre de salariés titulaires d'un CDI dans l'entreprise va diminuer régulièrement de Mai 1979 à Octobre 1980, date à laquelle une timide augmentation l'amène au début de l'année 1981 au chiffre de Juin 1979.

Par contre, le nombre de travailleurs temporaires ( stagiaires et intérimaires ) augmente dès le mois de Juin 1979, des salariés d'Alsthom Atlantique en CDD apparaissent à partir de Février 1980 ( pour arriver à former 10% du personnel en avril 81, soit une soixantaine de personnes ) et des stagiaires des pactes pour l'emploi sont largement embauchés. ( plan Barre )

On en arrive donc au paradoxe suivant : alors qu'un licenciement s'est effectué pour une cinquantaine de salariés, l'effectif total n'a jamais baissé et onze mois après ce licenciement, il est supérieur à celui du personnel avant la réduction d'effectif.

1982 C'est la construction de U4

Le développement de l'activité se heurtant à l'inadaptation des locaux de U1, la construction d'une nouvelle usine intervient en 1982 . Elle a pour but de favoriser l'accroissement de la compétitivité tout en optimisant la qualité des conditions de travail.

Les techniques les plus modernes ont été employées pour la réalisation de cette usine. Elle dispose notamment d'une ligne de mise en peinture comportant l'un des plus grands bains fluidisés existant au monde ( à cette époque ). Seulement à TPQ ce bain fluidisé n'a jamais fonctionné... Situé entre le four, qui chauffait les pièces et la cabine peinture poudre, les cuves devaient descendre dans ce bac rempli de poudre fluidisée. Ensuite, elles étaient remontées, reprises dans la cabine peinture et envoyées au four poudre !!! Le bac fut démonté quelques années plus tard et la cabine de retouche se transforma en cabine peinture poudre avec des conditions de travail qui n'ont jamais été totalement satisfaisante. ( travail sous combinaison avec arrivée d'air... Chaleur l'été... ) Les cuves sortaient du four au minimum à 110°... Sans parler de la poussière de peinture partout.

La distribution électrique est réalisée à partir de 16 postes de transformateur compacts, installés dans la charpente du bâtiment.

La solution des transformateurs répartis sur l'ensemble des 17 300 m3 de l'usine a été préférée à celle d'un transformateur unique pour résoudre les problèmes inhérents au transport de l'énergie en forte puissance.

Chauffage au sol :

L'hypothèse d'une température de 16°, pour une température extérieure de -6°, a été retenue pour le secteur où sont implantées les machines. Pour la partie Montage, une température de 19° a été prévue.

La charge de la dalle s'effectue uniquement durant les heures creuses de nuit. La programmation est différente en début de semaine, après l'arrêt du week end.

L'usine étant neuve, plusieurs solutions de chauffage ont été étudiés. La solution gaz, avec des aérothermes, supposait un investissement de 375 000 euros. Avec le plancher chauffant, il n'en a coûté que 225 000 euros ( transformateur compris ) Grâce aux facilités liées à l'usage de l'électricité : fiabilité, simplicité, absence de surveillance, automatisation, M. Leguay, directeur de l'époque semble entièrement satisfait.

Isolation :

L'isolation périphérique est réalisée sur une profondeur de 1,20 m par 5 cm de polystyrène. Les murs sont en béton cellulaire de 20 cm d'épaisseur et la toiture en bacs aciers multicouches isolés par 8 cm de laine de roche.

Ensemble sur un pilier : en bas, l'armoire de répartition BT

Une lente transhumance va démarrer pour évacuer tout le personnel de U1 vers U4. Elle va durer au moins deux ans. C'est le service couvercle de la Chaudronnerie qui fermera la marche dans les années 1984.

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